Mit einer völlig neuen Palettieranlage erweitert Meypack sein Maschinenprogramm – und bietet neben den bereits verfügbaren Palettieranlagen PK 110 und PKO eine höchst effiziente wie auch flexible Lösung für die Food- und Getränkeindustrie an. Die Anlage realisiert eine Leistung von 30 Gebinden pro Minute – und das auf einer Fläche von nur 10 qm.
Die Idee zur Entwicklung eines neuen Palettierers lag darin, zum einen den Weg zwischen Verpackungsanlage und Palettiersystem zu verkürzen und damit Platz zu sparen, zum anderen durch die direkte Kopplung der Verpackungsanlage mit dem Palettierer das Handling für den Kunden zu erleichtern, da es für beide Anlagen nur eine Steuerung gibt. Platz einsparen, die Steuerung vereinfachen und damit auch die Kosten reduzieren – genau das ist das Konzept hinter dem neuen PackPal.
Ursprünglich entwickelt für die Kombination mit den Kartonverpackungsanlagen der Serie VP im niedrigen und hohen Leistungsbereich für den Transport von Trays, Trays mit Deckel und Wrap-Around Kartons sind inzwischen allerdings auch Kombinationen mit den Anlagen der Serie SW und FW denkbar. Dazu ist eine leichte Modifikation des Produkttransportes erforderlich. Der PackPal kann aber auch als eigenständige Palettieranlage eingesetzt werden.
Hightechlösung im CleanDesign
Wie alle Anlagen von Meypack ist auch der neue PackPal nach dem CleanDesign Konstruktionsprinzip umgesetzt. Die Anlage ist offen konstruiert, wodurch die Produkte, die angepackte Lage und alle Module und Bereiche des PackPal gut erreichbar sind und so auch leicht gereinigt und gewartet werden können. Diese offene Bauweise ist insbesondere in der Palettiertechnik ein Novum und hilft, die Stillstandzeiten zu verkürzen, die Wartungs- und Reinigungskosten deutlich zu senken und die Bedienung sowohl für das Bedien- als auch für das Servicepersonal zu vereinfachen. Die Anlage ist wahlweise in Stahlausführung oder in Edelstahlausführung erhältlich.
Auch die Montage des PackPal beim Kunden ist einfacher und schneller umzusetzen, was nicht nur Ausfallzeiten vermeidet, sondern auch die Montagekosten drastisch reduziert. Durch eine Extrakompaktbauweise des PP, bei der alle Baugruppen montiert ausgeliefert werden können, kann die gesamte Anlage binnen ein bis zwei Tagen installiert und eingefahren werden.
Aber nicht nur die geringeren Montagekosten und die einfache Bedienung machen den PackPal zu einer wirtschaftlich attraktiven Gesamtlösung, auch der minimale Platzbedarf ermöglicht eine optimale Raumausnutzung. So benötigt der PackPal in der Ausführung mit nur einem Greifarm (PP 100) für niedrigere Leistungen nur rund 10 qm, in der Ausführung mit zwei Greifarmen (PP 200) für hohe Leistungen nicht mehr als 20 qm. Bei der Leistung muss sich die Anlage nicht verstecken und kommt auf 30 (PP 100) bzw. 60 (PP 200) Gebinde pro Minute. Der PackPal ist in beiden Ausführungen in der Lage, alle gängigen Palettenformate zu verarbeiten. Außerdem ist eine Integration von Zwischenlagen- bzw. Deckblattauflegern einfach möglich.
Der neue Meypack Teleskop-Hubtisch macht den unterbrechungsfreien Durchlauf der Verpackungsanlage beim automatischen Palettenwechsel möglich
Im Rahmen der Entwicklung des PP hat Meypack den Hubtisch komplett neu konzipiert. Das Ergebnis ist ein mit einer Teleskopeinrichtung ausgestatteter Hubtisch, der sich so nicht nur auf- und abwärts und vor- und rückwärts bewegen kann, sondern auch in der Lage ist, sich dabei auf seine halbe Länge zusammenzufahren. Der neue Teleskop-Hubtisch fährt sich nach vorne über die Palette aus und setzt die Lage darauf ab. Mithilfe von Lagenhaltern, die sich vor und hinter der Lage befinden, sowie der bewährten Seitenzentriereinheit wird ein Verrutschen der Lage verhindert. Durch diese Technik ist auch eine Kaminbildung in allen denkbaren Variationen problemlos möglich.
Präzise: Ein Greifarm platziert die Kartons nach festem Palettierschema auf dem Zwischentisch
Die Unterseite des Hubtischrahmens ist zudem mit Scannern ausgerüstet. Diese kontrollieren, während sich der Hubtisch über die Palette ausfährt, die Packstückoberfläche und suchen nach „Unebenheiten“ – eine zusätzliche Absicherung für den reibungslosen Durchlauf.
Durch die Teleskopeinrichtung am Hubtisch kann außerdem ein unterbrechungsfreier Durchlauf der Verpackungsanlage beim automatischen Palettenwechsel gewährleistet werden: Während die volle Palette automatisch weiter zum Palettenwickler transportiert wird und bereits eine Leerpalette aus dem Leerpalettenmagazin nachrücken kann, fährt sich der Hubtisch zeitgleich wieder nach hinten ein, um bereits die nächste Lage abzuholen, die er dann auf der neuen, leeren Palette im nächsten Ausfahrvorgang absetzt.
Unterbrechungsfrei: Der neue Teleskop-Hubtisch fährt sich nach vorne über die Palette aus
Verzahnt: Der Meypack PackPal verknüpft Verpackungs- und Palettierabläufe zu einem effizienten Gesamtprozess
Bei einer Kombination des PackPal mit einer Kartonverpackungsanlage der Serie VP 400 werden die fertig verpackten Kartons am Auslauf der Kartonverpackungsanlage zunächst auf Palettiererniveau angehoben. Dieser Vorgang ist notwendig, da der Produktauslauf aufgrund des bei dieser Serie eingesetzten Absenkprinzips zu niedrig ist. Bei den kontinuierlichen Verpackungsanlagen der Serie VP 500 ist ein Anheben der Kartons nicht notwendig, die Ebene wird dort beibehalten.
Wahlweise ein Greifarm beim PP 100 bzw. zwei Greifarme beim PP 200 entnehmen die Kartons dem Auslauf der Kartonverpackungsmaschine und platzieren diese nach einem fest definierten Palettierschema auf dem Zwischentisch. Dieser speichert zwei Reihen für den PP 100 und eine Lage für den PP 200, was für einen unterbrechungsfreien Lagenbildungsprozess auch bei Palettenwechsel sorgt. Die Lagenbildung findet dabei nur auf dem vorderen Teil des Tisches statt, der als Bandförderer ausgebildet ist, und sich somit sehr kurze Wege für den Greifarm ergeben. Sobald der Hubtisch sich wieder eingefahren hat und somit an den Zwischentisch grenzt, wird die nächste Lage übergeben.
Die Greifarme bestehen aus einer vierachsigen Positioniereinheit und können um 360 Grad gedreht werden. Sie bewegen sich sowohl seitwärts als auch vor und zurück. Kommen zwei Greifarme zum Einsatz, wird der Zwischentisch gleichzeitig von links und rechts bestückt. Dabei kann es vorkommen, dass die einzelnen Packstücke je nach ausgewähltem Palettierschema über die Mitte hinausragen und ineinandergreifen. Mittels der Steuerungssoftware sind die Arme asynchron programmiert, sodass immer nur ein Arm über dem Tisch ist, während der andere Arm ein weiteres Packstück vom Auslauf der Verpackungsanlage aufnimmt.
Dieser „Packvorgang“ der Lage ist für den ersten Teil des Namens „PackPal“ verantwortlich. Sobald die Lage vollständig gebildet ist, wird der Hubtisch in der bereits erwähnten Funktionsweise über die Palette ausgefahren und die Lage auf der Palette abgesetzt. Dieser Vorgang wird dann mit dem Kürzel „Pal“ für Palettieren bezeichnet. So setzt sich aus diesen beiden Abläufen der Name PackPal sowie die Abkürzug PP zusammen.
Zusatzaufgabe für den Greifarm des PP 100: Vollautomatischer Formatteilewechsel bei Kombination mit Anlagen der Serie VP 400
Ein besonderes, nicht serienmäßiges Feature, welches ausschließlich für die Kombination mit den Kartonverpackungsanlagen der Serie VP 400 angeboten wird, ist der vollautomatische Formatteilewechsel, durchgeführt durch den Greifarm des PP 100. Bei diesem Konzept wird der Kopf des Greifarms, der standardmäßig mit auf das zu transportierende Packstück abgestimmten Blechen für den normalen Kartontransport ausgestattet ist, durch ein „Fingersystem“ ersetzt. So ist der Greifarm des PP 100 in der Lage, einen vollautomatischen Formatwechsel mit Teileaustausch innerhalb des Grundrahmens der Verpackungsanlage durchzuführen. Mit Hilfe von zusätzlichen Teleskopeinrichtungen an dem Greifarm und einem Formatwechseltisch, der an der Verpackungsanlage integriert ist, könnte die Funktionsweise der Greifarme bei der kombinierten Anlage voll ausgeschöpft werden.
